原 因 分 析

改 善 方 法

1）熔料溫度或模溫太高

1）降低熔料溫度及模具溫度

2）注射壓力太高或注射速度太快

2）降低注射壓力或降低注射速度

3）保壓壓力過大(脹模力大)

3）降低保壓壓力

4）合模面貼合不良或合模精度差

4）檢修模具或提高合模精度

5）鎖模力不夠(產(chǎn)品周邊均有披鋒)

5）加大鎖模力

6）制品投影面積過大

6）更換鎖模力較大的機器

7）進澆口不平衡，造成局部批鋒

7）重新平衡進澆口

8）模具變形或機板變形(機鉸式機)

8）模具加裝撐頭或加大模具硬度

9）保壓切換(位置)過遲

9）提早從注射轉(zhuǎn)換到保壓的位置

10）模具材質(zhì)差或易磨損

10）選擇更好的鋼材并進行熱處理

11）塑料的黏度太低(如：PA、PP料)

11）改用黏度較大的塑料或加填充劑

12）合模面有異物或機鉸磨損

12）清理模面異物或檢修/更換機鉸